为了满足齿轮加工业对制造精度、生产效率、清洁生产和质量改进的要求，齿轮制造机床和齿轮制造技术出现了以下发展趋势。
1、数控。
机床各运动轴数控化，部分轴间联动后，具有以下优点：
1)增加了机床的功能，如滚齿小锥度和鼓形齿轮，变得极其简单。
2)缩短传动链，采用半闭环或全闭环控制后，通过数控补偿可以提高各轴的定位精度和重复定位精度，从而提高机床的加工精度和Cp值，增加机床的可靠性。
3)换品种时，省去了计算换齿和差动换齿、主轴进给和换挡的时间，插齿机也省去了换斜导轨的时间，减少了辅助加工时间，增加了机床的灵活性。
4)由于机械结构变得简单，可以设计成提高机床的刚性，使热变形最小。
5)轴之间没有机械连接，结构设计变得典型，更有利于模块化设计制造的实施。
2.高速高效。
滚齿机、插齿机、磨齿机等齿轮加工机床的高速化主要是指机床具有较高的刀具主轴速度和较高的工作台速度，这是提高切削效率的主要指标。在传统的机械滚齿机中，滚刀主轴的转速通常高达500r/min，工作台的转速高达32r/min。金属加工微信，内容不错，值得关注。随着齿轮加工工具性能的提高，齿轮加工机床的高速高效切削得到了快速发展和成熟。滚齿切削速度从100米/分钟提高到500 ~ 600米/分钟，切削进给速度从3 ~ 4毫米/分钟提高到20毫米/分钟，使滚齿机主轴最大转速达到5500转/分钟，工作台最大转速达到800转/分钟。大功率主轴系统使机床能够使用更大直径和长度的砂轮，有利于延长砂轮的使用寿命，帮助操作人员选择最佳的磨削参数完成磨削过程。
3.高精度。
由于采用了高精度、高刚度的带预紧的直线导轨、滚珠丝杠、滚动轴承、电主轴、力矩电机和数控技术，保证和提高了高速加工条件下齿轮加工机床的精度。电主轴的精度一般为径向振动0.002毫米，轴向0.001毫米。力矩伺服电机的定位精度为0.5’，重复定位精度为0.01’。直线运动轴的定位精度小于0.008mm，重复定位精度小于0.005 mm，虽然滚齿和插齿都是粗加工，但在高速切削的情况下仍能达到DIN 6 ~ 7精度，为后续精加工工艺获得高精度提供了保障。随着磨齿机生产效率的提高、单件磨齿成本的降低以及对提高汽车齿轮精度的不断追求，市场对磨齿机的需求越来越大。同时，随着数控技术的发展，各种机床之间更容易实现功能扩展。因此，在激烈的市场竞争压力下，世界各大齿轮机床制造商纷纷加入生产以磨齿机为代表的齿轮精整机的行列。这一趋势的发展将使滚磨工艺在未来的汽车齿轮加工中得到越来越多的应用。4.复合函数。
功能复合机床是指可以在一台机床上或工件一次装夹中完成多道工序，从而提高工件的加工效率甚至精度。
5.绿色环保。
切削液在切削过程中的应用可以延长刀具的使用寿命，提高加工表面的质量，有利于切削热的排出，而不会引起机床的热变形。但是在高速切削过程中，切削液的飞溅和形成的油雾对生态环境尤其是操作人员的健康危害特别大。因此，加工区通常用防护罩封闭，并安装油雾分离器，这样只有无油的油雾排出，而切削油则流回机床进行回收。但这并不能从根本上解决环保问题，因为变质切削液的更换和排放会严重污染环境，湿式齿轮加工中消耗的切削液和切削液附件成本约占加工成本的20%。高速干切削可提高加工效率2-3倍以上，刀具寿命是湿切削的2-5倍。因此，干式切削降低了单齿轮的加工成本。金属加工微信，内容不错，值得关注。高速干切削不仅可以减少切削液和冷却加工设备的消耗，还可以避免环境污染，提高生产效率，降低单齿轮的制造成本。
6.聪明。
数字控制技术、传感器技术、信息技术和网络控制技术的结合，使得数控齿轮加工机床的智能化水平更高。齿轮加工机床应实现误差补偿、温度补偿、自动平衡、防碰撞功能、过载保护、自动识别是否有工件、工件是否夹紧正确、工件是否已加工、轮齿啮合、加工余量分配、刀具磨损、在线精度检测、砂轮自动修整、零点编程接口、多功能加工软件、切削加工专家系统、机器人在机床间搬运工件时的自动识别、远程控制和远程诊断等功能。虽然智能化是提高齿轮机床可靠性、安全性、稳定性、复杂零件加工、精密加工和无人化生产的基础，但还会不断改进和提高。
