轴齿轮是变速箱的主要部件，其加工精度直接影响变速箱的整体质量。现在我们采用的轮齿齿部加工方法是滚齿剃齿法。为了通过滚动和剃齿工艺制造高精度齿轮，必须充分发挥滚动和剃齿工艺水平。剃齿精度很大程度上取决于鞍滚齿精度，因此必须严格控制滚齿中的一些误差项目，才能制造出高质量的齿轮。滚齿是一种常用的齿轮加工方法。在高精度滚齿机上，使用精密滚刀可以加工45级精度的齿轮。普通级滚齿机只能用普通精度滚刀加工8级精度轮齿。变速箱轴齿轮加工部要求精度为8、7级，滚齿加工主要以两个中心孔和端面为定位基准。因此，分析滚齿的误差来源，掌握保证和提高加工精度的方法非常重要。
齿轮加工步骤
轴齿精度主要与运动精度、稳定性精度和接触精度有关。在滚齿加工中，通过控制公法线长度和齿圈径跳来保证运动精度，通过控制齿形误差和基节偏差来保证工作稳定性和接触精度。分析了滚齿加工中容易出现的几种误差原因：
齿圈径向跳动误差(即几何偏心)
齿圈径向跳动是指在齿轮转动范围内，测头在齿槽内或齿轮上，与齿高中部双面接触，测头与齿轮轴相比变化较大。也是轮齿齿圈与轴中心线相比的偏心。这种偏心是由于安装零件时零件的两个中心孔与工作台的旋转中心不重合或偏差过大造成的。或者由于顶尖和顶尖孔制造不良，导致定位面接触不良，导致偏心，因此齿圈径跳主要应从上述原因分析解决。
公法线长度误差(即运动偏心)
滚齿采用展成法原理加工齿轮，从刀具到齿坯之间的分齿传动链应按一定的传动比关系保持运动精度。但这些传动链是由一系列传动元件组成的。
它们的制造和装配误差必须集中在传动链的末端部件上，产生相对运动的不均匀性，影响齿轮的加工精度。公法线长度的变化是反映齿轮牙齿分布不均匀的大误差。这种误差主要是由于滚齿机工作台蜗轮副旋转精度不均匀造成的，以及滚齿机工作台圆形导轨的磨损、分度蜗轮与工作台圆形导轨的不同轴造成的。此外，分齿挂轮齿面严重碰撞或挂轮咬合过松或过紧也会影响公法线变化的超差。
齿轮加工齿形误差分析
齿形误差是指两个理想的齿形(渐开线)廓线之间的法向距离，在齿形工作部分包含实际齿形廓线。在实际加工过程中，不可能获得完全正确的渐开线齿形，总是存在各种误差，从而影响传动的稳定性。齿轮的基圆是决定渐开线齿形的唯一参数。如果滚齿时基圆出现误差，齿形必然会出现误差。R=基圆半径。
滚刀移动速度/工作台转角速度xcosao(ao是滚刀的原始齿形角)，在滚齿加工过程中，渐开线齿形主要由滚刀与齿坯之间保持一定速比的分齿来保证，可见齿形误差主要由滚刀齿形误差决定，滚刀刃磨质量差容易出现齿形误差。同时，滚刀在安装过程中产生的径向跳动和轴向跳动(即安装误差)也影响齿形误差。常见的齿形误差有不对称、齿形角误差(齿顶变肥或变厚)、周期误差等。
齿轮加工齿向误差分析
齿向误差是在分度圆柱面和全齿宽范围内，包含实际齿向线的两条设计齿向线的端面距离。齿向误差的主要原因是机床、刀架的垂直进给方向与零件轴线有偏差，或者上尾座的顶级中心与工作台的旋转中心不一致，滚动斜齿轮时，差动挂轮的计算误差大，差动传动链齿轮的制造和调整误差大。此外，夹具和齿坯的制造、安装和调整精度低也会导致齿向误差。
齿轮加工齿面粗糙度分析
齿面粗糙度差一般有几种现象:发纹、啃牙、鱼磷、撕裂。
齿面粗糙度差的主要原因如下:机床、刀具、工件系统整体刚性不足、间隙大；滚刀和工件的相对位置发生变化；滚刀刃磨不当，零件材料不均匀；切削参数选择不当等。
